Construir o sistema operacional da fábrica autônoma.

Humano e fábrica, em simbiose.

Quando se fala em fábrica autônoma, muita gente imagina uma planta de luzes apagadas, sem ninguém dentro. Não é isso que buscamos. Não vamos substituir o ser humano: vamos fazer o ser humano e a fábrica trabalharem juntos.

Quem percebe primeiro que algo está errado é quem está diante do problema. Essa percepção é o sensor mais rico da indústria, e quase sempre se perde. Para nós, autonomia é a fábrica e as pessoas respondendo uma à outra:

• Ampliar: estender o que cada pessoa percebe, e mostrar o que ela sozinha não enxergaria.
• Ajustar: o ajuste é mútuo. A fábrica calcula a capacidade de pessoas e equipamentos e regula o seu ritmo; as pessoas compreendem os riscos e regulam o delas. Os dois, para prevenir acidentes ou perdas, e manter um fluxo de produção contínuo e otimizado.
• Devolver: a fábrica devolve a quem decide uma leitura clara do lugar, do risco e do que fazer primeiro.

Acidente ou parada: a mesma lógica de perda.

O acidente é a perda máxima: fere uma pessoa e, além disso, para o fluxo. A parada é a perda material: a linha que para, o caminhão que espera, o navio que não carrega. Evitar acidentes ou paradas é a atividade-fim de qualquer operação que busca a máxima eficiência.

• Na linha de montagem, um o-ring mal assentado que ninguém registra vira, semanas depois, um lote retido e uma linha parada.
• Na logística contínua, uma fila na balança, um chute que entope, uma carregadeira esperando: sinais pequenos que viram horas-máquina perdidas.
• No mesmo pátio, a carregadeira que entra na baia com o caminhão basculando é, ao mesmo tempo, um quase-acidente e uma parada em potencial.

Por que agora.

Quando as fábricas trocaram o vapor pela eletricidade, a produtividade quase não se mexeu por décadas: tinham trocado o motor e mantido os eixos e as correias. A indústria vive hoje o seu momento dínamo. A inteligência artificial está sendo acoplada a métodos dos anos 80. As ferramentas mudaram; os métodos, não. O que faltava não era tecnologia: era redesenhar o método em torno dela.

Os fundamentos.

• O risco é centrado na pessoa. O perigo existe no lugar; o risco depende de quem interage com ele. Um bueiro aberto atrás de uma cerca viva quase não oferece risco; o mesmo bueiro no meio da rua é grave.
• A base da pirâmide, enfim registrada. Para cada acidente grave há centenas de quase-acidentes e condições inseguras (Bird, 1969). O mesmo vale para as paradas. Quando a percepção vira registro em segundos, a base passa a existir, e é ela que avisa antes.
• O risco lido onde ele se forma. Cada registro é um sinal no lugar exato onde aconteceu, ponderado pelo contexto daquele lugar. Onde a severidade se concentra, a nuvem escurece.
• A carta de controle, em todas as dimensões. Nada disso é conceito novo: é a carta de controle de Shewhart, validada há um século, aplicada ao mesmo tempo à segurança, à qualidade, à produção e à logística. O objetivo é manter a operação em equilíbrio dinâmico, no ponto de maior eficiência e segurança.
• O ciclo que a indústria já conhece. A segurança o lê como Registro, Antecipação, Alerta e Verificação; a qualidade reconhece o mesmo PDCA, rodando pelo DMAIC, até verificar se a correção preveniu a reincidência (item 10.2 da ISO 9001 e da ISO 45001).

Onde estamos.

O método por trás dos nossos mapas foi aplicado em mais de 30 operações de siderurgia e mineração, ao longo de mais de 25 anos de trabalho do fundador. A primeira solução completa, o MapOmega Core, passou pela prova de conceito na Mina de Germano, da Samarco. O registro de ocorrências por voz está em lançamento; a análise de risco e a verificação de recorrência estão em desenvolvimento sobre o mesmo mapa.